Séchage des fourrages
Une ambiance de travail améliorée
La visite organisée par le SEDARB, chez Hugues Barrey, éleveur bio en vaches allaitantes, a permis à l’exploitant de présenter sa nouvelle installation de séchage de fourrages en grange
Installé aux Metz, hameau de Saint-Sauveur-en-Puisaye, sur 117 ha de prairies naturelles, avec un cheptel de 40 vaches charolaises, Hugues Barrey s’est intéressé il y a une quinzaine d’années à la technique de séchage de foin en grange, suite à des visites effectuées chez des éleveurs de la Nièvre et en Saône et Loire. Un système bien adapté aux terres argileuses de Puisaye : «ici, on est sur des parcelles très hydromorphes et j’avais beaucoup de mal à commencer la récolte avant le 15 juin. Je la finissais, c’était de la paille ! Par ailleurs, tout mon stock de foin était entreposé sous bâche et j’avais beaucoup de perte à l’hiver…» L’autre souci pour l’éleveur étant, qu’avec une récolte à la mi-juin, il y avait peu de repousse derrière et que dès le mois d’août, il se retrouvait sans grand chose à donner à ses animaux.
Une consommation de fuel maîtrisée
Les travaux du nouveau bâtiment ont débuté au printemps 2013, Hugues Barrey se chargeant de toute la partie béton des fondations. En fonctionnement depuis l’an passé, il peut y stocker jusqu’à 200 tonnes de foin, à l’intérieur de quatre cellules, ventilées par un système programmé, complété d’une climatisation permettant le recyclage de l’air du bâtiment : «j’ai réussi ainsi à faire du foin en deux jours. Fauché le lundi matin, le mardi soir, il était à 15 % d’humidité. On peut même au final se permettre plus d’humidité qu’en ballot, car il n’y a pas d’échauffement derrière…» Au fur et à mesure de la récolte, les coupes de foin sont entreposées dans le séchoir en couches successives : «après la fauche, je fane tout de suite derrière, avec un deuxième passage éventuel dans la journée si on est en tout début de saison. Il me faut au final, obtenir de 55 à 65 % de matière sèche. Je ramasse ensuite avec l’autochargeuse et reprends le tout avec la griffe. Cela va relativement vite, il ne me faut pas plus d’une heure pour engranger l’équivalent de sept ha…»
Côté énergie, l’éleveur a fait ses comptes et dit consommer à peine plus de gasoil qu’avec des ballots : «il me fallait un plateau pour les ramener, que j’allais chercher à ma Cuma, à une dizaine de kilomètres. Selon les années, près de 120 km au global. La distance est quasiment la même aujourd’hui avec l’autochargeuse, où on multiplie les voyages, mais sur des parcelles très proches de la ferme. Avec la presse, je tournais plein régime, alors que là, le moteur tourne de manière beaucoup plus économique, car j’ai juste à charger le foin, pas à le comprimer et c’est beaucoup moins gourmand en énergie…» Avec au final, une consommation de fuel estimée à 5,7 l/ha, contre 5,5 l/ha en système ballots, avec presse et plateau et une économie supplémentaire du fait de fanages en moins. La consommation électrique pour la griffe et le ventilateur, estimée à 4 600 kW par an, pourrait être compensée par l’installation d’une cinquantaine de m2 de panneaux solaires sur les toits. Une étude est en cours
Un travail simplifié
Il faut à l’éleveur vingt minutes par jour pour pailler à la griffe, plus une dizaine de minutes supplémentaires pour repousser et écarter : «sauf que là, je vois bien mieux mes vaches car je suis en partie dedans et le système fait beaucoup moins de poussière qu’avec la pailleuse…» Avec l’avantage de faire moins de bruit et de créer un climat plus apaisant pour les vaches : «les animaux sont plus à l’aise et se bousculent moins, d’où une litière plus propre et moins le besoin de pailler». Seul sur sa ferme, Hugues Barrey cherchait avant tout à simplifier au maximum son travail : «le dimanche, je passe éventuellement repousser le foin si besoin mais c’est tout et une fois les vêlages passés, je peux m’absenter sans problème une journée en leur donnant à manger en conséquence…» Les rations sont désormais exclusivement composées d’herbe et de foin, sans aucun apport concentré. Ses broutards partent aujourd’hui en maigre en conventionnel, mais il se pose la question de diminuer le nombre de vêlages et de les garder pour en faire des bœufs.
Montant de l’investissement global : 170 K€, dont 56 K€ pour le bâtiment et 52 K€ pour la griffe et les rails, financés à 100 K€ par emprunt, 30 K€ d’autofinancement et 40 K€ d’aides en provenance de l’Europe et de la Région, ainsi que du département en raison de l’ossature bois du bâtiment.
Une consommation de fuel maîtrisée
Les travaux du nouveau bâtiment ont débuté au printemps 2013, Hugues Barrey se chargeant de toute la partie béton des fondations. En fonctionnement depuis l’an passé, il peut y stocker jusqu’à 200 tonnes de foin, à l’intérieur de quatre cellules, ventilées par un système programmé, complété d’une climatisation permettant le recyclage de l’air du bâtiment : «j’ai réussi ainsi à faire du foin en deux jours. Fauché le lundi matin, le mardi soir, il était à 15 % d’humidité. On peut même au final se permettre plus d’humidité qu’en ballot, car il n’y a pas d’échauffement derrière…» Au fur et à mesure de la récolte, les coupes de foin sont entreposées dans le séchoir en couches successives : «après la fauche, je fane tout de suite derrière, avec un deuxième passage éventuel dans la journée si on est en tout début de saison. Il me faut au final, obtenir de 55 à 65 % de matière sèche. Je ramasse ensuite avec l’autochargeuse et reprends le tout avec la griffe. Cela va relativement vite, il ne me faut pas plus d’une heure pour engranger l’équivalent de sept ha…»
Côté énergie, l’éleveur a fait ses comptes et dit consommer à peine plus de gasoil qu’avec des ballots : «il me fallait un plateau pour les ramener, que j’allais chercher à ma Cuma, à une dizaine de kilomètres. Selon les années, près de 120 km au global. La distance est quasiment la même aujourd’hui avec l’autochargeuse, où on multiplie les voyages, mais sur des parcelles très proches de la ferme. Avec la presse, je tournais plein régime, alors que là, le moteur tourne de manière beaucoup plus économique, car j’ai juste à charger le foin, pas à le comprimer et c’est beaucoup moins gourmand en énergie…» Avec au final, une consommation de fuel estimée à 5,7 l/ha, contre 5,5 l/ha en système ballots, avec presse et plateau et une économie supplémentaire du fait de fanages en moins. La consommation électrique pour la griffe et le ventilateur, estimée à 4 600 kW par an, pourrait être compensée par l’installation d’une cinquantaine de m2 de panneaux solaires sur les toits. Une étude est en cours
Un travail simplifié
Il faut à l’éleveur vingt minutes par jour pour pailler à la griffe, plus une dizaine de minutes supplémentaires pour repousser et écarter : «sauf que là, je vois bien mieux mes vaches car je suis en partie dedans et le système fait beaucoup moins de poussière qu’avec la pailleuse…» Avec l’avantage de faire moins de bruit et de créer un climat plus apaisant pour les vaches : «les animaux sont plus à l’aise et se bousculent moins, d’où une litière plus propre et moins le besoin de pailler». Seul sur sa ferme, Hugues Barrey cherchait avant tout à simplifier au maximum son travail : «le dimanche, je passe éventuellement repousser le foin si besoin mais c’est tout et une fois les vêlages passés, je peux m’absenter sans problème une journée en leur donnant à manger en conséquence…» Les rations sont désormais exclusivement composées d’herbe et de foin, sans aucun apport concentré. Ses broutards partent aujourd’hui en maigre en conventionnel, mais il se pose la question de diminuer le nombre de vêlages et de les garder pour en faire des bœufs.
Montant de l’investissement global : 170 K€, dont 56 K€ pour le bâtiment et 52 K€ pour la griffe et les rails, financés à 100 K€ par emprunt, 30 K€ d’autofinancement et 40 K€ d’aides en provenance de l’Europe et de la Région, ainsi que du département en raison de l’ossature bois du bâtiment.
Sécher du foin en grange
Bien connue dans les zones de montagne comme la Savoie, la Suisse ou le Jura, où les besoins en stocks fourragers sont importants mais la culture du maïs difficile, la technique de séchage en grange est basée sur la récolte d’un fourrage encore humide, dont l’asséchement se poursuit par ventilation d’air chaud. Un process qui tend à faire de nouveaux adeptes en zones intermédiaires, notamment auprès d’éleveurs en recherche d’autonomie alimentaire totale sur leur exploitation ou souhaitant réduire la part de maïs ensilage dans leurs rations.
La technique, relativement simple, repose sur la récolte en vrac d’une herbe humide à l’aide d’une autochargeuse. Suivie d’un préfanage de 48 heures qui suffit dans la plupart des cas à faire passer le taux de matière sèche aux alentours de 60 %. L’herbe est ensuite disposée dans une cellule de séchage où, reposant sur un caillebotis, elle est traversée par de l’air insufflé au moyen de ventilateurs. L’air réchauffé provoquant l’évaporation de l’eau du foin, qui est ensuite évacuée vers l’extérieur. Les bâtiments de stockage sont conçus pour récupérer la chaleur sous les toits, induite par le rayonnement solaire. Cet air chaud étant conduit jusqu’aux ventilateurs par un système de canalisation. Outre l’autochargeuse, il est indispensable, pour une bonne manipulation, de s’équiper d’un outil d’engrangement du style, griffe à fourrage avec bras télescopique. Si les investissements restent importants, de l’ordre de 150 000 à 250 000 € selon la taille du séchoir et de la part d’autoconstruction de l’éleveur, le confort de travail est l’un des points forts de l’utilisation du foin séché en grange : moins d’astreinte, moins de pénibilité, simplification des rations hivernales, confort de travail… Intérêt économique également, avec une distribution de foin économe en énergie et des coûts alimentaires réduits. Mais la qualité du foin est liée à la qualité des prairies et leur conduite. Il est notamment recommandé l’utilisation de prairies riches en légumineuses et comportant des espèces fourragères faciles à sécher, comme le dactyle ou la luzerne.
La technique, relativement simple, repose sur la récolte en vrac d’une herbe humide à l’aide d’une autochargeuse. Suivie d’un préfanage de 48 heures qui suffit dans la plupart des cas à faire passer le taux de matière sèche aux alentours de 60 %. L’herbe est ensuite disposée dans une cellule de séchage où, reposant sur un caillebotis, elle est traversée par de l’air insufflé au moyen de ventilateurs. L’air réchauffé provoquant l’évaporation de l’eau du foin, qui est ensuite évacuée vers l’extérieur. Les bâtiments de stockage sont conçus pour récupérer la chaleur sous les toits, induite par le rayonnement solaire. Cet air chaud étant conduit jusqu’aux ventilateurs par un système de canalisation. Outre l’autochargeuse, il est indispensable, pour une bonne manipulation, de s’équiper d’un outil d’engrangement du style, griffe à fourrage avec bras télescopique. Si les investissements restent importants, de l’ordre de 150 000 à 250 000 € selon la taille du séchoir et de la part d’autoconstruction de l’éleveur, le confort de travail est l’un des points forts de l’utilisation du foin séché en grange : moins d’astreinte, moins de pénibilité, simplification des rations hivernales, confort de travail… Intérêt économique également, avec une distribution de foin économe en énergie et des coûts alimentaires réduits. Mais la qualité du foin est liée à la qualité des prairies et leur conduite. Il est notamment recommandé l’utilisation de prairies riches en légumineuses et comportant des espèces fourragères faciles à sécher, comme le dactyle ou la luzerne.