Industrie
La peinture à la loupe
Le process de peinture est souvent ignoré du client final. Le point sur les différentes technologies.
La peinture d’un matériel a pour première fonction d’être l’identité du constructeur. Au premier coup d’oeil, le client doit distinguer la marque. Esthétiquement, elle doit avoir un aspect brillant, être bien tendue, c’est-à-dire sans coulure. Techniquement, elle doit résister à la corrosion, aux UV et un maximum aux chocs.
Jusque dans les années 80, la peinture était liquide, avec ou sans apprêt, fortement solvantée, et chargée en plomb, avec un anti-corrosif efficace. Ces peintures faciles à appliquer bénéficiaient souvent d’une préparation de surface rudimentaire, après assemblage quasi complet de la machine. Les parties non peintes étaient corrigées au pinceau au moment du chargement pour expédition.
Consommation de solvant diminuée
À partir des années 80, outre les contraintes de complexité et de dimension de machine, la consommation de solvant a été restreinte par décret, au profit des peintures à l’eau, plus difficile à maîtriser. Par ailleurs, la chasse au gaspillage a été ouverte dans toutes les industries.
Les peintures et les procédés ont donc considérablement évolué et continuent à s’améliorer, mais ils sont devenus complexes à mettre en œuvre. Les constructeurs ont donc été contraints d’investir des millions d’euros pour perfectionner les chaînes de peinture de leurs usines.
Techniquement, cela se traduit par des peintures liquides qui ont vu leur concentration en solvants diminuer ou des peintures à l’eau. La peinture poudre cuite a fait son apparition progressivement, apportant une résistance au choc et réduisant les pertes puisque les poudres sont recyclées lors de l’application. Enfin, les traitements de surface sophistiqués, à l’instar de l’automobile, ont vu le jour dans la machine agricole.
Différentes peintures selon le support utilisé
Toutes les machines et toutes les pièces ne bénéficient pas du même processus de peinture. Par exemple, pour des composants amovibles de petite taille, sur des matériels haut de gamme, tels que les semoirs monograine, devant être peints individuellement avant assemblage, certains constructeurs privilégient une installation de peinture par poudre.
Lorsque les machines sont très grandes, telles que les mélangeuses grand format, la peinture liquide est privilégiée, car elle est plus flexible et ne nécessite pas de chauffer la pièce ou la machine à une température de 160 à 180 degrés.
La peinture liquide est également requise pour des ensembles mécaniques, des carters d’engrenage, comportant des roulements ou des joints ne devant pas être confrontés à un grenaillage ou à de hautes températures.
Concernant les traitements de surface, pour des tôles fines ne pouvant être grenaillées sans risquer de les déformer, le traitement sera plutôt chimique, alors que pour des sous-ensembles mécanosoudés massifs, le grenaillage suivi d’un nettoyage donnera de meilleurs résultats.
Enfin, pour des machines dont les composants doivent être prépeints avant assemblage, c’est le procédé de peinture d’apprêt par cataphorèse ou une application de peinture d’apprêt poudre qui seront choisis.
Jusque dans les années 80, la peinture était liquide, avec ou sans apprêt, fortement solvantée, et chargée en plomb, avec un anti-corrosif efficace. Ces peintures faciles à appliquer bénéficiaient souvent d’une préparation de surface rudimentaire, après assemblage quasi complet de la machine. Les parties non peintes étaient corrigées au pinceau au moment du chargement pour expédition.
Consommation de solvant diminuée
À partir des années 80, outre les contraintes de complexité et de dimension de machine, la consommation de solvant a été restreinte par décret, au profit des peintures à l’eau, plus difficile à maîtriser. Par ailleurs, la chasse au gaspillage a été ouverte dans toutes les industries.
Les peintures et les procédés ont donc considérablement évolué et continuent à s’améliorer, mais ils sont devenus complexes à mettre en œuvre. Les constructeurs ont donc été contraints d’investir des millions d’euros pour perfectionner les chaînes de peinture de leurs usines.
Techniquement, cela se traduit par des peintures liquides qui ont vu leur concentration en solvants diminuer ou des peintures à l’eau. La peinture poudre cuite a fait son apparition progressivement, apportant une résistance au choc et réduisant les pertes puisque les poudres sont recyclées lors de l’application. Enfin, les traitements de surface sophistiqués, à l’instar de l’automobile, ont vu le jour dans la machine agricole.
Différentes peintures selon le support utilisé
Toutes les machines et toutes les pièces ne bénéficient pas du même processus de peinture. Par exemple, pour des composants amovibles de petite taille, sur des matériels haut de gamme, tels que les semoirs monograine, devant être peints individuellement avant assemblage, certains constructeurs privilégient une installation de peinture par poudre.
Lorsque les machines sont très grandes, telles que les mélangeuses grand format, la peinture liquide est privilégiée, car elle est plus flexible et ne nécessite pas de chauffer la pièce ou la machine à une température de 160 à 180 degrés.
La peinture liquide est également requise pour des ensembles mécaniques, des carters d’engrenage, comportant des roulements ou des joints ne devant pas être confrontés à un grenaillage ou à de hautes températures.
Concernant les traitements de surface, pour des tôles fines ne pouvant être grenaillées sans risquer de les déformer, le traitement sera plutôt chimique, alors que pour des sous-ensembles mécanosoudés massifs, le grenaillage suivi d’un nettoyage donnera de meilleurs résultats.
Enfin, pour des machines dont les composants doivent être prépeints avant assemblage, c’est le procédé de peinture d’apprêt par cataphorèse ou une application de peinture d’apprêt poudre qui seront choisis.
